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中国刚刚起步的多晶硅产业扩张十分迅速，目前已经公开宣布的计划产能已经达到约16万～19万吨/年。尽管各行业都受到经济危机的影响，但中国的光伏产业热潮似乎并未冷却下来。与此同时，伴随着这股投资热潮的质疑声也从未停止，“技术落后”与“产能过剩”的声音一直围绕着这个行业。
更多担心来自技术方面
应引起业者的注意的是，国内相关部门并未明确表示支持多晶硅产业。目前国内政策制定者的担心主要存在于三个方面：其一是对多晶硅产业迅速扩张的担忧，包括技术水平、污染治理和产业真实盈利能力等问题都受到关注；其二是关于光伏电池本身的能量回收期和经济回收期问题；其三是最重要的一个问题，即国内大量上马的多晶硅和光伏电池产业并非最终为我国所用，而是大量出口国外，这一环节恰恰是能耗最高、污染最重的。
但更多的担心来自于技术方面。有数据显示，国内一些较早建成的使用改良西门子法生产多晶硅的装置，每生产1吨产品就会产生8～12吨的副产物四氯化硅，而且还原炉温度控制不稳定，所生产的圆柱状多晶硅很难保证稳定的质量。在此前召开的2008国际多晶硅与光伏产业（包头）峰会上，国内科研工作者集体显示了此前少有的信心，并部分展示了针对这些问题的工业化成果和正在研究中的解决方案。
中华人民共和国图鉴社
工艺改进瞄准太阳能电池
中国科学院金属所闻立时院士表示，中国目前大规模采用改良西门子法装置的背景很复杂，这并不能表明中国在多晶硅生产工艺方面的真实水平。即使有些厂家采用这一方法已达到国外先进水平，但此方法已被证明达到了改进极限，如果市场要求进一步降低成本，生产商就必须开发新的工艺。他还表示，多晶硅终端市场的情况较前些年已经发生了巨大变化，未来的变化将会更大。
目前，中国在建的多晶硅产能绝大多数都是瞄准太阳能电池市场的，而不是以电子等行业作为终端目标。因此，对于多晶硅产品的质量要求，不应当单纯从追求高纯度入手，而应当从如何提高光电转化效率和太阳能电力的生产经济性角度来改进现有工艺。如果能够用更加低廉的成本生产多晶硅，并进一步制造出更低成本且能够转化更多太阳能的光伏电池，则可考虑逐渐代替目前高成本的西门子法装置。
宁夏电力公司正在研究和放大冶炼法制备多晶硅工艺装置。这种工艺本身并不复杂，许多传统的金属硅厂商只要对原有工艺进行改进，就可得到3N或4N级的多晶硅。在如何采用冶金法进一步将其提升为更高纯度的硅原料，以符合现有光电转化技术要求的问题上，国内目前至少已有4家单位在进行工业化试验。
本文来自中华人民共和国图鉴社
副产物后处理已有可喜进展
针对改良西门子法产生的副产物四氯化硅的后处理问题，国内企业也取得了很大进展。广东吉必盛有限公司董事长王跃林博士是中国多晶硅行业炙手可热的人物之一，他利用自己开发的技术在四川乐山投资建设了一条2万吨/年的采用四氯化硅生产气相法二氧化硅的装置。这套装置将消化周围几家多晶硅企业原本必须储存在铁罐中的四氯化硅，使之变成价格昂贵的商品出售。这是他本人在国内建设的第三套该类装置，据称更多的合作意向正在洽谈中。
中国华陆工程公司技术部程惠亭主任介绍说，该公司拥有四氯化硅加氢转化为三氯氢硅的专利技术，包头5000吨级多晶硅装置就将采用该技术。据称，该技术可将副产四氯化硅低能耗高比例地重新转化为多晶硅原料。由于硅的消耗减少，该企业未来的生产成本可大幅降低，目前已有国内企业采用该技术进行改进，还有3～4家企业准备采用该技术。
构建完整产业链是可行出路
即便如此，由于产品价格正在大幅下滑，国内许多刚投产的多晶硅装置开始面临严峻现实。这些企业的投资者来自各行各业，由于建设时并没有考虑副产物综合利用等问题，因此产品的生产成本相对较高，如今随着多晶硅市场价格下滑和企业自身资金链趋紧，这些问题突然变得严峻起来。几家新投产的企业没有遇到“春天”就已经步入市场的“寒冬”了。
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目前的市场环境也迫使中国的多晶硅行业开始反思。王跃林博士介绍说，中国的硅产业应当学习德国瓦克公司，他们实现了全封闭循环生产。这个实例充分表明，多晶硅项目不仅仅是生产多晶硅，也是包括多种副产物综合利用的大系统工程。比如四氯化硅的综合利用，除了将它转化成三氯氢硅回收利用变成生产多晶硅的原料外，还可将四氯化硅制成目前市场上需要的气相白炭黑、硅酸乙酯、有机硅产品等，在整个产业链中，基本实现资源的循环利用。
王跃林博士还表示，中国目前还没有一家能够像瓦克公司那样，拥有完整硅产业链。中国多晶硅企业把产生的四氯化硅送回到就近的三氯氢硅企业，经氢化还原成三氯氢硅后再提供给多晶硅厂作为原料，这似乎是一条解决目前问题的可行出路。如果这项技术本身的能耗问题能够解决，这一切就都不是问题。甚至可以进一步将多晶硅厂、氯碱工厂、气相法白炭黑工厂集中在一起，形成一个资源相互利用的产业链，实现资源循环利用，真正达到节能减排的目的。
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