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大庆炼化公司等自主开发的TMP（最大化多产丙烯催化裂化）技术继2008年12月顺利通过中国石油股份公司的工业化试验项目验收后，又于今年1月6日入选中国石油集团石油科技十大进展项目。截至记者昨天发稿时，这项技术已从试验阶段转入平稳生产阶段，在采用普通工业原料和催化剂的情况下，丙烯产率仍能达到18%以上，显示了该技术的先进性和实用性，有望改变我国丙烯原料长期依赖进口的现状，为大庆炼化公司建设世界级聚丙烯基地扫清了原料短缺障碍。
此前，国内丙烯装置的丙烯产率只有9%。因产不足需，我国需长期依赖进口填补巨大的市场缺口。TMP技术是在两段提升管催化裂化技术的基础上开发的新型重油催化裂解多产丙烯技术。它通过采用轻重组合进料、低温大剂油比、对不同进料采用适宜的反应时间以及高催化剂流化密度等技术手段，解决多产丙烯与少产高氢含量干气的矛盾，从而优化原料中氢的分配，保证多产丙烯时的轻油质量。
与国内外催化裂化工艺相比，该技术具有分段反应、催化剂“接力”、短停留时间和大剂油比等特点，丙烯选择性高，液化气、汽油、柴油总收率高，汽油辛烷值高。在大庆炼化公司12万吨/年工业化装置上的试验表明，丙烯产率可达到20.38%，超出18%～20％的试验预期；即使在目前的平稳生产阶段，也能实现18%的丙烯产率。这充分证明我自主研发的TMP技术是一项先进的高效增产丙烯技术。 中华人民共和国图鉴社
TMP技术获得成功并取得专利的同时，与该技术相配套的工艺、专用设备和催化剂的研制也获得了成功，其中有3项发明专利正在申请中。这些专利核心技术共同组成了一整套具有自主知识产权的、国际先进的炼化一体化新技术，有助于提升我国炼化技术的竞争力。
据了解，大庆炼化TMP项目利用闲置多年的12万吨／年DCC装置经改造后实施。试验过程中，大庆炼化公司、华东设计院、中国石油大学（华东）、石油化工研究院等多家单位联合攻关，为工业试验的装置改造施工、工程设计、技术方案和基础数据以及配套催化剂的研发等多方面提供了技术支持。
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