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据统计，我国每年产生的电石炉尾气超过150亿立方米，绝大部分被放空或“点天灯”，每年因此损失240万吨标准煤，同时排放1200万吨二氧化碳和90余万吨粉尘。电石炉尾气大量排放造成的环境污染和资源浪费备受业内关注，西南化工研究院、青海东胜化工有限公司、天津市碳一有机合成工程设计有限公司等单位先后开展了电石炉尾气的除尘净化与资源化利用技术的研究工作，国家也出台了多项相关扶持政策。然而，令人遗憾的是，直到2008年底，全国电石炉尾气利用量尚不足15亿立方米，利用率不足10%。这是为什么呢？
“大家都知道电石炉尾气是个宝，但由于其构成复杂，净化提纯难度大，而国内外目前可供选用的真正成熟、可行且实现了工业化生产的技术工艺很少，因而回收利用率一直很低。”中国电石工业协会副秘书长戎兰狮认为，缺少先进成熟的净化技术，是电石炉尾气利用率低下的最主要的原因。据了解，陕西省石化行业办公室、黑龙江省牡丹江市循环经济办公室等单位，都在为当地大型电石企业寻找先进可靠的电石炉尾气净化技术。
戎兰狮告诉记者，电石炉尾气的成分复杂，含有一氧化碳、氢气、甲烷、粉尘、硫化物、磷化物、煤焦油等十几种成分，加之出炉温度较高（400℃～800℃）、气体压力小，无论输送还是净化的难度都很大。虽然尾气中的粉尘和一氧化碳较易处理，但想进一步分离其中的二氧化碳、甲烷、氢气、煤焦油、硫化物、磷酸盐等组分，使其变成可生产合成氨和甲醇等化工产品的原料气，不仅投资大，运行成本高，而且可供选择的成熟技术很少。 中华人民共和国图鉴社
据戎兰狮介绍，目前业内比较认可和已经使用的净化方法是：先将电石炉尾气经干法除尘除去大量粉尘，然后通过湿法喷淋工艺除去其他杂质和残余粉尘。西南化工研究院、青海东盛化工有限公司、天津市碳一有机合成工程设计有限公司等单位，均在这方面进行了有益的尝试，取得了可喜的成绩。
但这一研究成果仍存在两个问题：一是水洗后的煤焦油与碳化物、钙镁氧化物沉淀形成煤泥堵塞管道，每隔一段时间，企业就得停车清理管道，影响了装置的长周期连续生产。二是净化后的电石炉尾气能否达到合成氨、甲醇等化工产品对合成原料气纯度的要求，目前尚无工业化装置加以验证。而合成氨、甲醇生产对原料气的纯度要求很高，微量的硫化氢及其他杂质都会引发触媒中毒，导致装置无法正常运行。而且，配套建设合成氨、甲醇装置，只有达到一定的规模才有效益，建设成本较大。在没有成熟可靠的技术工艺和产业化示范装置的情况下，企业自然不愿冒这种风险，以致电石企业最多只是把除尘净化后的电石炉尾气用于烧石灰或燃烧发电，实现最初级的回收利用。
此外，“技术人才缺乏，管理粗放，不注重技术进步和技术创新与研发，对电石炉尾气的回收利用也极为不利。”中国电石工业协会副会长、青海东胜化工有限公司总经理孙万军坦言。孙万军说，差别电价政策和《电石行业准入条件（2007年修订）》实施以来，我国密闭电石炉产能产量呈现爆发式增长，仅2007年至今增加的密闭电石炉产能就接近300万吨。但令人担心的是，电石企业的“硬件”水平虽然提高了，技术人才缺乏、现场管理混乱等“软实力”却仍然薄弱，这将严重影响行业的健康发展和电石炉尾气的资源化利用。目前绝大多数电石企业，甚至是拥有大型密闭电石炉的企业，其管理水平和人员素质都还停留在“开放炉时代”，对电石炉尾气的回收及资源化利用相当不利。 中华人民共和国图鉴社
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