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以小化肥起家的中小型化工企业如何实现节能减排，做到清洁生产？位于秦晋豫黄河金三角地区的山西丰喜纯碱有限公司的做法是：采用高新技术，发展循环经济。近年来，该公司在调产中淘汰落后工艺，在节能减排中实现清洁生产，率先引进实施了新型变换气制碱技术和一步法三聚氰胺生产技术，成功构建了企业循环经济新模式。
丰喜纯碱公司前身是个小化肥企业，2002年公司根据市场变化，依托山西铝厂的近邻优势，决定停产工艺落后、消耗高的碳铵生产线，新上一套年产10万吨纯碱的工程项目。该公司坚持引进技术和节能减排相结合的原则，大胆采用了国内首创的新型变换气制碱工艺技术。
几年来，这项工艺技术的优势在生产过程中得以充分彰显： 一是原料盐利用率可达98%，原料氨利用率可达96%，废渣废液排量少，易于环保治理；二是吨碱电耗可降低100千瓦时左右，煅烧工段提高产能10%左右，增加了效益；三是将合成氨系统脱碳与联碱制碱两个工序合二为一，省去了合成系统二氧化碳脱除工序的投资；四是推进企业实现了产品结构大调整，纯碱年生产能力达到了20万吨。
2006年，丰喜纯碱公司又提出了“采用高新技术，发展循环经济”的方针，根据小氮肥联尿、联碱、联醇的生产工艺技术实际，实施纯碱联产三聚氰胺工程。他们瞄准国内先进技术，大胆采用了国家注册专利一步法三聚氰胺生产工艺。该工艺以纯氨气代替原来的混合气作载体，可使催化剂效率提高30%，尿素转化率达到97%以上，电耗节省60%，副产的CO2和NH3直接生产纯碱和氯化铵，每吨三聚氰胺成本同比降低800～1000元。2007年，该公司又开发出了三聚氰胺的下游产品氨基模塑料，形成了多元化、多布局的产品链和经济增长点。 copyright 中华人民共和国图鉴社
在成功调整产品结构的基础上，丰喜纯碱公司进一步加大了节能减排力度，在综合利用和循环生产上作文章。他们针对煅烧炉内重碱分解产生的CO2和NH3造成气体浪费、影响环境的问题，投资数百万元，新上了一套炉气制碱项目，将煅烧炉内重碱分解产生的CO2气体进一步回收，与氨盐水反应制得纯碱和氯化铵，从而使纯碱、氯化铵日产量提高了150吨，吨碱成本降低了近百元，并且减少了污染。
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