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三峡右岸电站26号机组吊装定子。
文振效摄（资料图片）
要问三峡工程最大的“亮点”是什么？中国长江三峡工程开发总公司总经理李永安回答：“自主创新”。
自主创新，使我国实现了70万千瓦大型水轮机组设备制造的国产化，并迅速跻身世界大型机电设备制造先进国家的行列。
去年底，国际金融危机袭来，已经掌握核心技术和大型设备制造实力的中国企业，却频频接下国际大单，逆势飘红。
以技术占领市场，“三峡技术”走向世界
三峡工程即将于今年底竣工，三峡总公司也开始将目标瞄准新的大型水电开发项目。去年末，三峡总公司斥资110多亿元对金沙江向家坝、溪洛渡水电站的26台巨型水轮发电机组进行招标采购。这是一场国内企业与国际一流同行的公平竞争。令人惊叹的是，在三峡工程第一次招标时只能做“配角”分包商的哈尔滨电机厂有限公司（哈电）和东方电机有限公司（东电）凭实力战胜对手，中标19台机组的份额，合同金额近80亿元；两家外国公司中标7台。这标志着，国内企业已跳出制造70万千瓦三峡工程水轮机组的“光环”，开始挑战新的“世界纪录”——设计制造当今世界最大的80万千瓦水轮发电机组。
今年2月，世界最大单机容量巴西JIRAAU水电站18台7.5万千瓦贯流机组项目又在中国东方电气集团东方电机有限公司全面启动。2008年年底，东方电机与世界第三大能源巨头法国燃气苏伊士集团首次合作，签订了这个中国水电设备最大金额出口项目。业内人士认为，东方电机作为该项目的惟一海外设备供货商，展现了中国发电设备制造企业强大的竞争实力和技术水平。
以市场换技术，牢牢掌握主动权
10多年前，中国尚无70万千瓦机组的设计、制造及工程设计的实践经验。1996年，三峡左岸14台机组面向国际公开招标，决心“以市场换技术”。
“在这次招标中，我们把引进技术摆在了比引进装备更重要的位置。”三峡总公司副总工程师刘利人说。三峡总公司在招标文件中明确提出“三个必须”：投标者必须与中国制造企业联合设计、合作制造；必须向中国制造企业全面转让核心技术，培训中方技术人员；中国制造企业分包份额不低于合同总价的25%，14台机组的最后2台必须以中国企业为主制造。
起初，外商并不能接受这个“苛刻”的条件。但三峡总公司牢牢把握了谈判主动权，他们知道，中国巨大的水电开发市场和建设“三峡工程”这一世界最大水利枢纽工程的殊荣都是手中有力的砝码。最终，阿尔斯通和ABB、VGS联合体两大国际联合体中标，合同额分别为2．1亿美元和3．2亿美元；中方厂商哈电、东电获得分包权，合同份额为2．3亿美元，占合同总额的31%。
为确保核心技术转让完全到位，三峡总公司支付了1635多万美元的技术转让费，并在合同中设立经济约束条款，根据技术转让进程和执行情况分期支付。功夫不负有心人，经过数年的学习、消化、吸收、再创新，国内两家分包商终于“出师”了。
在2004年进行的三峡右岸电站12台水轮发电机组国际招标中，哈电和东电一举拿下8台机组的制造合同。“平均每台国产设备比进口要节省投资4450万元，国内企业又拉低了国外公司的价格，所以右岸12台机组共节省三峡工程投资5.34亿元，把我们交的‘学费’成倍赚了回来。”刘利人说。
大胆技术“革命”，“徒弟”赶超“师傅”
2008年底，40多名专家对三峡左右岸电站运行状况进行评审，得出结论：右岸电站机组总体性能优于左岸电站机组，国产机组运行情况良好，能量特性和稳定性能等方面都达到了国际同等水平。
右岸优于左岸！这意味着，通过自主创新，中国“徒弟”已经“青出于蓝而胜于蓝”了。
哈电人进行了100多次试验，历时2年，终于研发出了新型“L”形叶片水轮机转轮，这个世界上直径最大的、10.42米转轮不仅稳定性优良，而且模型最优效率达到了94.7%，综合性能超过左岸。东电则修改了原外方公司设计的发电机推力轴瓦结构，使推力轴承运行温度下降，并创建了具有中国特色的水力开发软件系统，完全消除了困扰国内外水轮机行业的特殊压力脉动问题。哈电设计制造了当今世界上单机容量、尺寸、推力负荷最大的全空冷水轮发电机组；东电攻克了巨型机组电磁振动技术难题，从根源上基本消除了机组100Hz高频振动和噪音问题……经过几年的产学研联合自主创新攻关，大型水轮机转轮的上冠、下环、叶片等大型铸件和水轮机主轴等大型锻件均已研制成功。
“正是不断的自主创新，让中国企业用7年时间就实现了从‘配角’分包商到独立承包商的飞跃。”国务院三峡办主任汪啸风说。据悉，至2008年底，三峡工程形成的科技成果获国家科技进步奖18项，省部级科技进步奖200多项，专利数百项，创造了100多项世界之最。
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