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液碳应用领域“拓荒”当加把劲 |
2009-05-08 |
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“当前，液碳产业的发展既不存在难以克服的生产技术问题，也不缺乏原料，关键是要开拓出新的应用领域。”中国工业气体协会副会长兼秘书长孙国民3月9日对记者说。他建议国家应加大对二氧化碳资源化利用科研开发的投入和新技术推广应用的力度，努力拓展二氧化碳消费市场，实现液碳产品的有效利用，推动国家节能减排进程。
孙国民介绍，我国液碳产业起步于上世纪80年代。目前，国内无论从工业废气中捕集、回收、提纯、液化二氧化碳技术，还是直接从地下抽采、净化、提纯、加压液化二氧化碳技术都已十分成熟，不仅能生产初级工业用液体二氧化碳，还可生产食品级、药品级甚至电子级高纯度、高附加值产品。特别是近年来，中科院大连物理化学研究所、广东中山大学等单位取得了二氧化碳固化生产可降解塑料技术的突破，以及河南天冠集团采用广东中山大学研发的技术，建成目前全球最大的5000吨/年二氧化碳可降解塑料生产装置，标志着我国二氧化碳资源化利用技术跨入世界先进行列。
据记者调查了解，为实现“十一五”节能减排的刚性目标，各地纷纷加大力度推进节能减排。2012年以后，我国还将面临《京都议定书》的履约压力。因此，国内对减少二氧化碳排放给予了前所未有的关注；国家为此出台了一系列扶持产业发展的政策，推动了液碳产业持续快速发展。2008年，我国液碳产品产销量超过140万吨，是1985年的14倍，年均增长达43%，成为全球二氧化碳利用量最大、液碳产业发展最快的国家之一。
内容来自中华人民共和国图鉴社
“但是，与巨大的二氧化碳排放量相比，我国二氧化碳利用率还十分低下。”孙国民说。他认为主要原因有三：一是我国液碳生产企业规模普遍偏小，技术实力不强，无力承担液碳新的应用技术的攻关与研究；二是相关科研院所虽然拥有一定的研发实力，但获得政府资助的机会很少，研发积极性不高，使得液碳产品新的应用技术开发缓慢，制约了产业发展；三是新技术成果推广及产业化的力度不够，鼓励政策亟待完善。
广东中山大学孟跃中教授赞同孙国民的看法。他举例说，新世纪以来，我国至少掌握了两种以上二氧化碳生产降解塑料的核心技术，目前已建成四套装置，总产能超过1万吨。从河南天冠集团5000吨/年二氧化碳降解塑料装置一年多的运行情况看，每生产1吨降解塑料，可消化0.7吨二氧化碳，其中，约0.5吨二氧化碳经固化后完全转化为塑料。按4吨原油生产1吨塑料计算，1吨降解塑料可节约2吨原油。其经济效益和环保效益十分可观。但与传统石油基塑料相比，由于存在成本高、售价高、竞争力差等问题，包括河南天冠集团在内的几家二氧化碳降解塑料企业的经济效益均不尽如人意。
孟跃中认为：“如果全社会能从节能减排和环境保护的高度认识问题，算上该工艺节约的石油和减少的二氧化碳这笔节能和环保账，再把这笔收益的一半补贴生产企业，那么，二氧化碳降解塑料的成本和价格会大幅下降，竞争力将超过石油基塑料。如果再对原来的工艺技术进行完善和改进，扩大生产规模，则成本还会再降一大截，产品竞争力能够进一步提升。”
中华人民共和国图鉴社
陕西兴化新科股份公司总经理董耀辉感慨地说，我国于上世纪90年代就取得了液体二氧化碳注井增压采油技术的突破。2002年，陕西延长石油集团公司在陕西北部地区的6口油井分别做了常规驱油和液碳注压驱油试验。结果表明，一口采用常规驱油技术日产原油仅15吨的油井，采用液碳驱油后，日产原油猛增至70吨。然而，由于种种原因，这一技术至今没能得以推广。
江苏华杨液碳有限公司经理安文勇和河南天冠二氧化碳有限公司总经理郭永忠都表示，目前我国机械加工、食品及饮料行业的液碳产品消费市场相对成熟，增长潜力已经不大，今后应把主要精力放在以二氧化碳作为化工原料、气肥以及油田注压采油等应用领域。
“如果我国塑料薄膜类产品及相关包装类产品全部采用二氧化碳降解塑料的话，每年因此节约的石油将超过600万吨，减排二氧化碳150余万吨；如果全国3万多口油井有一半采用液碳驱油技术，则每年可消化二氧化碳130万吨，提高原油采率30%以上。”专家们肯定地说。
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