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山焦模式：破解我国煤炭行业节能减排难题 |
2009-05-05 |
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既是能源生产主力军，又是能耗大户，在紧迫的节能减排任务面前，我国煤炭工业压力巨大。如何有效利用瓦斯、煤矸石、中煤、煤泥这些煤炭开采、洗选过程中产生的大量副产品，同时充分利用煤焦化后续产品延展焦化产业链，已成为我国煤炭行业实现能源资源节约、循环利用，减少污染排放的重大命题。
记者日前在山西焦煤集团采访时了解到，大力发展循环经济，打造“煤-电-材”和“煤-焦-化”两条核心产业链已成为山焦集团应对节能减排摸索出的一个有效举措，循环经济的“山焦模式”为我国煤炭行业可持续发展提供了一种选择。
煤-电-材产业链：坑口电厂变“废”为宝
坑口电厂、燃用洗中煤、环保脱硫、直接空冷……这是“冠”在山西焦煤集团古交电厂头上的特色与优势。这种坑口电厂的煤电联营发展模式，实际上是对煤炭开采、洗选加工后副产品的循环利用，既节约了资源，又给企业带来了巨大经济效益。
从距离古交电厂最近的屯兰矿坑口到电厂车间，直线距离仅有800米，从坑口到配煤厂，再到电厂车间，原料供应全部“走”专用的封闭通道，厂区内很难看到煤的痕迹。原来被视为“废弃物”的中煤、煤泥和矸石，在这里成为电厂的“口粮”：这些副产品的平均发热量分别有4600、4000、1600大卡，因为没有类似电厂，加上市场、运输等因素制约，以前，煤矸石只能被抛弃，中煤或被低价销售或被抛弃，造成极大浪费和污染。
据古交电厂负责人介绍，古交电厂一期2×30万千瓦发电机组于2005年10月并网发电，每年可消化中煤、煤泥和矸石180多万吨；二期2×60万千瓦项目正待国家发改委核准，工程建成后每年可以燃用附近五个选煤厂的中煤、煤泥及矸石540多万吨，创造直接效益2.8亿元，同时减少中煤、煤泥占地费用支出5800万元，还可至少腾出100万吨铁路运力去运输精煤，凭此又可创效1.5亿元。
与古交电厂配套的，是将粉煤灰进行综合利用的建材工业园，与低热值发电厂相配套，山西焦煤集团将建设建材工业园，建设粉煤灰砼砌块生产线、高掺量粉煤灰烧结砖生产线、粉煤灰轻质墙板生产线和粉煤灰陶粒生产线等。
古交电厂负责人说：“如果三期300万千瓦机组全部建成，电厂每年可消耗“废物”近千万吨，这意味着在几乎没有投资的情况下，新建起了一座1000万吨级的特大型煤矿。”
统计数据显示，目前我国历年累计堆存的煤矸石约36亿吨，规模较大的矸石山约2600座，占地1.2万公顷。煤矸石已成为我国排放量最大的工业废物，约占全国工业固体废物的1/4。“大量煤矸石排放堆积，不仅占用大量土地，而且导致大量能源资源浪费，严重污染环境。”
业内人士表示，随着我国现代化建设事业的发展和环境保护工作力度的加大、洁净煤技术的发展和采煤机械化水平的提高，煤矸石、煤泥等排放量还要增加，如何充分有效利用煤炭开采洗选后的副产品已成为摆在全行业面前的一个重要课题，也将成为煤炭行业应对节能减排的关键举措，山焦集团煤-电-材产业链的循环模式是突破性的创举。
煤-焦-化产业链：延展拉长煤焦化价值链条
当一部分精煤通过铁路被销售到国内外一些大型钢铁、冶金企业的时候，另一部分精煤则被装入炼焦炉，经隔绝空气、高温干馏后，被加工成焦炭。
长期以来，由于市场、技术及重视程度问题，我国焦炭生产“只焦不化”现象突出——只要焦炭，而大量的焦化后续产品煤气、焦油等没有得到充分利用。
最新数据显示，山西作为全国最大的焦炭生产基地，每年焦炭生产排出120多亿立方米焦炉煤气，利用率只有30%，其余全部排空。业内人士测算，如果焦炉剩余煤气回收利用率能够达到90%，就可以节能500万吨标准煤，同时减少二氧化硫排放量约5万吨，资源和环境效益十分突出。
与此同时，焦化生产中的焦炉煤气、焦油等化产品的产业链条延伸、拉长的空间实际上十分惊人，焦炭只是处于整个链条和附加值低端的产品，下游产品的附加值往往比焦炭高出几倍、十几倍，甚至几十倍。目前日本、欧洲等地焦化行业产品开发已达200多种，常规生产的也有50多种；而我国的化产回收加工产品却少得可怜，一般只有最初级的几种。
“由于煤炭资源的不可再生特性，焦化产品不利用或利用不充分，实际上也就是对资源能源的巨大浪费，因此，延伸、拉长煤焦化产业和价值链，也是节能降耗的内在要求。”山西焦煤集团公司董事长杜复新这样表示。
据了解，山西焦煤集团参与开发建设的汾阳焦化工业园区一期100万吨焦化项目如今已正式投产，整个汾阳焦化工业园焦化和煤矿项目总投资估算98亿元，园区建成投产后形成的主要产品包括冶金焦、甲醇、焦油、沥青、硫铵、粗苯、精苯、针状焦、醋酸等。园区还将陆续配套40万吨甲醇、30万吨煤焦油化产项目、14万吨醋酸、12万吨醋酐等化工项目。
同时，山西焦煤还收购了作为全国循环经济试点之一的山西焦化2
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