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从大国迈向强国,本土轴承企业仍需补课 |
2009-05-05 |
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最近，记者在某大型零部件企业采访时了解到，该企业每年需轴承100多万套，全部采用国产轴承。该企业在使用中发现，近年来，国产汽车轴承技术、工艺等提高较快，但与国外产品相比仍有一定差距。有业内专家表示，要实现轴承行业“十一五”规划提出的“使我国轴承工业从轴承生产大国迈向世界轴承强国行列”的战略目标，我国汽车轴承行业还存在不少亟待解决的问题。
中高档轿车用轴承须加大开发力度
我国已经成为世界汽车轴承大国。中国轴承工业协会一份年报显示，近几年我国轴承行业年均增长保持在10%左右。我国汽车轴承行业已经具备较大生产规模，未来这种规模优势将更加明显。但要想成为世界轴承工业强国，我们还有很长的路要走。
目前，我国本土轴承企业自主创新和产品开发能力较弱。全行业“两弱两少”现象严重———基础理论研究弱、参与国际标准制定力度弱，少原创技术、少专利产品。这导致我国一般通用汽车轴承产品的生产能力过剩，中低档次产品所占比例高达80%；高精度、高技术含量和高附加值产品比例偏低，本土高品质轴承尤其是中高级轿车用轴承开发能力不足、不能完全满足需求，从而大量依赖进口，导致近年来我国汽车轴承进口额不断攀升。
“现在我国轿车市场尤其是中高档轿车市场发展较快，对轴承产品精度、性能、寿命及品种多样化提出的要求越来越高，已不满足于对一般通用轴承的要求，而我国轴承行业发展相对滞后，尚不能完全满足主机配套的需求。”某乘用车企业采购部人士说。
此外，提高本土轴承产品档次，是改变轴承行业出口利润率偏低现状的当务之急。据国家经贸委有关资料显示，目前我国出口轴承仍以普通级微型、小型和中小型球轴承为主，产品档次不高，平均单价为0.44美元，售价不到美、欧等国同类轴承的20％，利润非常低。
产品使用寿命待延长
我国汽车轴承制造技术水平仍较低。其制造工艺发展缓慢，加工装备落后，磨加工自动化水平低，提高轴承寿命和可靠性等技术攻关未能取得突破。
一家变速器企业采购部人士在接受记者采访时说，为实现国产化和控制生产成本，近年来该企业的变速器也开始采用本土轴承企业产品。总体看来，国产轴承基本能满足需求，但产品稳定性相对较差、可靠性较低、寿命偏短。
洛阳轴承集团公司某销售中心的梁先生对记者说，国产汽车轴承使用的钢材相对要差一些，因而使用寿命偏短，为2年左右。但他认为这已经基本“够用”了。
“国产轴承使用寿命短一方面是因为我们的轴承钢硬度不高、耐磨性不强；另一方面，制造工艺不到位也是原因，我们在加工技术方面和国外相比还有差距。”中国汽车工业咨询委员会秘书长滕伯乐分析，企业应不断加大研发力量的投入，引进设备，并从轴承钢材料、工装模具开发、套圈制造和热处理等生产全过程，进行多系列、持续的技术攻关和技术改造。
生产集中度应扩大
有资料显示，目前我国轴承企业近2000家，其中销售收入超过500万元的企业在900家以上，数量堪称全球第一。但我国多数企业规模不大，竞争能力不强，抗风险能力弱。
据了解，在全球轴承300多亿美元的销售额中，世界八大跨国公司占75%~80%。而我国瓦轴等7家年销售额10亿元以上的轴承企业，销售额仅占全行业的28.3%，前30家企业的生产集中度也仅为43.6%。
某轴承企业人士认为，生产集中度低是制约我国轴承行业加速发展的一大因素。低水平的重复建设和能力扩张，存在着巨大的市场风险。在外资企业纷纷加快抢滩中国市场步伐的当下，我国轴承行业集群化发展———企业集团和“小巨人”企业建设是实现“汽车轴承大国”向“汽车轴承强国”迈进目标的必然举措，兼并重组是发展大趋势。
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